ISO体系不合格品控制文件
进货检验发现不合格品的控制：
进货检验部门检验员对进货检验判为不合格时，记录在“进货检验报告单”内，发采购部门、仓库管理部门及供应管理部门。
仓管员根据检验结论，对进货不合格品进行标识，可行时对不合格品进行隔离。
仓管员根据进货检验不合格结论填写“退货报告单”，采购部门业务员通知并督促供应厂商前来办理退货手续。
如生产急需，需对不合格物料提出回用要求时，按QG/MK……《不合格物料/半成品回用及报废管理》执行。
生产、装配过程中发生不合格品的控制：
各车间检验员对生产装配过程中发生不合格品进行记录和标识，检验主管组织对不合格品进行评审和处置。不能处理时通知工艺部门主管工程师进行评审和处置。
生产装配过程中发现的非本车间生产的不合格品的处理规定：
（1）车间负责人应组织做到分类堆放，标识清晰，做好防护措施。
（2）各车间班组长填写“厂内退货通知单”，注明退货原因。
（3）“厂内退货通知单”交本车间检验主管审核，工艺部门现场工艺员审批，通知零部件车间或进货检验部门检验主管确认，确定责任部门后，班组长通知仓管员办理退仓手续。
（4）不合格自制件由生产车间（厂）的负责人组织返修或返工，经检验合格方可投入使用。
生产急需，不合格自制零部件需办理回用时，按QG/MK……《不合格物料/半成品回用及报废管理》办理回用。
总装车间生产装配过程中发生批量不合格成品，按QG/MK……《不合格（半）成品返工/返修及报废管理》执行。
生产装配过程中发生不合格品经评审判为废品时，按QG/MK……《不合格（半）成品返工/返修及报废管理》办理报废。
仓库或车间呆滞物料和因工艺技术条件改变或设计更改引起不合格物料及其它情况下发生不合格品，由制造工厂技术部门负责人组织评审和处置，呆滞物料处理按QG/MK16.01《仓库管理》执行，其它的按QG/MK……《不合格物料/半成品回用及报废管理》执行。
顾客提供产品在生产装配过程中发现不合格品或顾客提出检验要求时发现不合格品应通知顾客确定能否回用。
成品检验中发现不合格成品的控制：
成品抽检中发现不合格，由成品检验部门进行记录，出具成品检验报告单，由成品储存部门负责不合格成品进行标识，可行时对不合格成品进行隔离。
单台不合格成品由成品检验部门通知总装车间，由总装车间负责人组织处置；对于批量不合格成品应通知制造工厂，由其组织相关部门进行技术评审和处置。
需要批量返工/返修，技术部门负责制定返工/返修方案，按QG/MK……《不合格（半）成品返工/返修及报废管理》执行。返工后成品需经成品检验科成品检验合格方可入库。
技术部门评估制造工厂对不合格成品例外放行申请的风险，经过销售部门、顾客服务部门同意，事业部品质总监批准后，不合格成品方可例外放行。制造工厂应记录不合格成品的条码、不合格现象，并由顾客服务部门对不合格成品的市场表现进行跟踪、处理。
技术部门和品质管理部门为防止不合格品再次发生须组织采取纠正措施，按KQEP07《改进程序》执行。
试制试产中的不合格成品按QG/MK……《不合格（半）成品返工/返修及报废管理》执行。
退厂及库存淘汰积压不合格成品由技术部门主管工程师组织评审和处置，具体按QG/MK……《不合格（半）成品返工/返修及报废管理》执行。
售后服务过程发现不合格零部件、不合格成品按QG/MK……《外退机定责、定损和处理管理》、QG/MK……《不合格（半）成品返工/返修及报废管理》、QG/MK……《不合格物料/半成品回用及报废》执行。
每月初进货检验部门应对上个月的进货不合格物料进行统计；生产部门应对生产过程中发现的不合格品进行统计；成品检验部门应对发现的不合格成品进行统计；顾客服务部应市场上发生的不合格品进行统计。统计项目可包括：不合格率、不合格原因（故障）等。并根据统计结果或趋势采取相应措施。
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